以某型号四缸汽油发动机为测试对象，借助 LabVIEW 平台与高精度数据采集硬件，开展发动机全工况振动测试。通过实时采集缸体、曲轴箱关键部位振动信号，分析振动特征与故障关联，验证发动机运行稳定性，为后期优化设计提供数据支撑。​

系统架构

1. 硬件组成：采用 CompactRIO 实时嵌入式控制器，搭配 8 槽 FPGA 背板与多类型 I/O 模块，支持模拟量（振动信号）、数字量及 CAN 总线信号采集；系统集成 WiFi 路由器，可通过笔记本电脑远程配置与监控，且支持 12V 车载电池或备用电池供电，避免点火开关切换时的数据采集中断。​

1. 软件模块：​

• 数据采集：基于 LabVIEW 实现 25ns 分辨率采集，同步处理加速度传感器（监测曲轴、凸轮轴）与 CAN 总线数据；​

• 信号分析：调用 LabVIEW 声振（Sound and Vibration）工具包，完成扫频正弦分析、频域响应测量及阶次分析，快速定位共振频率；​

• 数据处理：支持批量数据导出，可直接导入 DIAdem 或第三方振动分析软件，数据存储于 CompactRIO 本地内存或外接 USB 设备；​

• 远程控制：通过 WiFi 实现 “传感器装车 - 笔记本操作” 的远程模式，适配赛道实车测试与台架测试场景。​

核心功能与应用​

1. 扭转振动监测：重点分析发动机曲轴系、凸轮传动系统的扭转振动特性，识别全转速范围内的有害共振（如曲轴共振频率）；​

1. 多信号同步：实现振动信号与 ECU（发动机控制器）数据、转速信号的同步采集，精准关联振动异常与发动机工况；​

1. 实时与离线分析：测试中实时显示振动时域 / 频域波形，测试后通过批量处理软件生成阶次分析报告，辅助机械调整与 ECU 映射优化。

测试执行​

1. 设备连接：通过以太网将数据采集卡与上位机通信，在 “仪器控制” 模块加载硬件驱动，自动识别设备后完成通道校准（校准误差控制在 ±0.5% 以内）。​

1. 数据采集：启动发动机，系统按预设工况自动触发采集，“数据采集” 模块同步接收 3 路传感器信号，实时过滤 50Hz 工频干扰（采用陷波滤波算法），并将原始数据存储至本地服务器（支持 TDMS 格式，便于后续追溯）。​

1. 实时分析：“数据处理” 模块实时对采集数据进行时域（计算峰值、有效值）与频域（采用 1024 点重叠 FFT，重叠率 50%）分析，在前面板动态显示振动时域波形与频谱图，当振动有效值超过预设阈值（缸体部位 15m/s²）时，自动触发声光报警。​

结果输出​

• 报告生成：测试完成后，“报告生成” 模块自动汇总各工况数据，生成包含工况参数、振动时域 / 频域特征、超限记录的 PDF 报告，报告中嵌入关键工况的频谱对比图（如 3000rpm 与 4500rpm 下的主要频率成分差异）。​

• 故障定位：通过分析频谱图，发现发动机在 4200rpm 时，250Hz 频率处出现异常峰值（正常工况下该频率振动幅值≤2m/s²，实测达 8m/s²），结合发动机结构特性，判断为正时链条松动导致的共振，后续拆解验证与分析结果一致。​

实例特点​

• 针对性强：聚焦发动机典型故障（如共振、部件松动），测试参数与分析算法贴合内燃机振动特性。​

• 可复现性高：硬件选型、参数设置、分析流程均明确量化，支持不同型号发动机测试场景复用。​

• 闭环验证：测试结果与实际故障排查形成闭环，验证了系统分析的准确性。​